کاندیشنینگ یکی از مراحل تعیینکننده در تولید خوراک پلت است، چرا که در همین مرحله ساختار مواد مغذی تحت تأثیر بخار، رطوبت و حرارت قرار میگیرد و ویژگیهای فیزیکی و تغذیهای خوراک شکل میگیرد. مهمترین تغییر در این مرحله، ژلاتینه شدن نشاسته است؛ فرآیندی که کیفیت پلت، دوام، میزان خاکه، فشار پرس و حتی قابلیت هضم خوراک را تحت تأثیر قرار میدهد. نشاسته در حالت خام ساختاری کریستالی دارد و بهطور کامل برای آنزیمهای گوارشی قابلدسترسی نیست، اما زمانی که در معرض حرارت و رطوبت قرار میگیرد، ساختار آن باز شده و نقش چسب طبیعی را پیدا میکند. همین تغییر، اساس تولید پلتهای باکیفیت است.
ساختار نشاسته و تغییراتی که در کاندیشنینگ رخ میدهد
نشاسته از آمیلوز و آمیلوپکتین تشکیل شده و این دو ساختار در حالت خام به صورت نیمهکریستالی قرار دارند. در فرآیند کاندیشنینگ، بخار داغ باعث میشود پیوندهای این ساختار شکسته شود و آب وارد گرانولها گردد. در نتیجه نشاسته متورم و نیمهمایع میشود و چسبندگی آن افزایش مییابد. این تغییر نهتنها به انسجام پلت کمک میکند، بلکه این ماده را برای آنزیمهای گوارشی قابلدسترسیتر میکند. در واقع، ژلاتینه شدن نشاسته پلی میان فرآوری مکانیکی خط تولید و کیفیت تغذیهای محصول نهایی ایجاد میکند.
نقش دما در ژلاتینه شدن
دمای مناسب عامل اصلی در باز شدن ساختار نشاسته است. غلات مختلف نقطه آغاز متفاوتی برای ژلاتینه شدن دارند، اما بهترین نتیجه معمولاً زمانی به دست میآید که دما در محدوده ۸۰ تا ۹۰ درجه قرار بگیرد. اگر دما خیلی پایین باشد، نشاسته تنها به صورت سطحی گرم میشود و تغییر ساختاری کافی اتفاق نمیافتد. اگر دما بیش از حد بالا برود، پلت بیش از حد سخت میشود و فشار اضافی به دستگاه وارد میکند. تنظیم دقیق دما در کاندیشنینگ، پایه کیفیت پلت است و اپراتور باید همواره این بخش را با دقت کنترل کند.
اهمیت رطوبت در فرآیند تورم نشاسته
برای اینکه نشاسته ژلاتینه شود، باید مقدار کافی آب در اختیار داشته باشد. رطوبت مطلوب پس از کاندیشنینگ معمولاً بین ۱۴ تا ۱۶ درصد است. در این سطح، نشاسته به خوبی تورم میکند و به عنوان یک عامل چسبندگی طبیعی عمل میکند. اگر رطوبت کمتر باشد، تورم ناکافی خواهد بود و پلت شکننده تولید میشود. اگر رطوبت بیش از حد باشد، چسبندگی زیاد، فشار بالای پرس و حتی مشکلات میکروبی در محصول به وجود میآید. بنابراین کنترل رطوبت یکی از نقاط کلیدی برای ایجاد تعادل میان کیفیت و کارایی است.
کیفیت بخار و نقش آن در انتقال حرارت
کیفیت بخار موضوعی است که در بسیاری از کارخانهها نادیده گرفته میشود اما نقش بسیار مهمی دارد. بخار باید خشک، یکنواخت و فاقد قطرات آب باشد. بخار مرطوب باعث افت دما، کاهش انتقال حرارت و ناقص شدن ژلاتینه شدن میشود. بسیاری از کارخانههایی که با مشکل PDI پایین یا پلت شکننده مواجه هستند، در واقع به دلیل بخار نامناسب چنین نتایجی را مشاهده میکنند. تمیز بودن تله آب، عایقکاری خطوط بخار و تنظیم دقیق فشار، از اقداماتی است که به پایداری کیفیت بخار کمک میکند.
زمان ماند در کاندیشنر
زمانی که خوراک در تماس با بخار قرار دارد، فرصت واقعی برای ژلاتینه شدن فراهم میشود. اگر زمان ماند کوتاه باشد، حتی اگر دما و رطوبت مناسب باشند، نشاسته فرصت کافی برای تغییر ساختار پیدا نمیکند. محدوده ۷۵ تا ۹۰ ثانیه معمولا بهترین نتایج را ایجاد میکند. کارخانههایی که از کاندیشنر چندمرحلهای استفاده میکنند میتوانند زمان تماس بخار با خوراک را بهبود دهند و به ژلاتینه شدن کاملتری دست پیدا کنند.
اثر اندازه ذرات بر عملکرد کاندیشنینگ
اندازه ذرات خوراک تعیین میکند که حرارت و رطوبت با چه سرعت و کیفیتی به عمق خوراک نفوذ کنند. ذرات بسیار ریز سریعتر گرم میشوند اما چسبندگی بیش از حد ایجاد میکنند و فشار پرس را افزایش میدهند. ذرات بسیار درشت نیز به خوبی ژلاتینه نمیشوند و پلت شکننده تولید میشود. دامنه مطلوب معمولاً بین ۰/۵ تا ۲ میلیمتر است و اپراتور باید با توجه به نوع غله و شرایط خط تولید، اندازه ذرات را به صورت پیوسته کنترل کند.
تاثیر ژلاتینه شدن بر کیفیت پلت
پلتهایی که ژلاتینه شدن مناسبی داشته باشند، دوام بیشتری دارند، کمتر خرد میشوند و در حملونقل و جابجایی مقاومت بیشتری نشان میدهند. همچنین نشاسته ژلاتینهشده در دستگاه گوارش بهتر شکسته میشود و انرژی بیشتری در اختیار حیوان قرار میگیرد. این مسئله باعث بهبود رشد، افزایش مصرف خوراک و بهبود ضریب تبدیل میشود. بنابراین ژلاتینه شدن نشاسته تنها یک تغییر فیزیکی در خط تولید نیست، بلکه یک عامل مهم تغذیهای نیز به شمار میرود.
جمعبندی
ژلاتینه شدن نشاسته فرایندی است که سطح نهایی کیفیت پلت را تعیین میکند و ترکیبی از دما، رطوبت، زمان ماند، کیفیت بخار و اندازه ذرات تعیین میکند که این فرایند تا چه حد کامل انجام شود. کارخانههایی که این بخش از فرآوری را به صورت علمی و دقیق مدیریت میکنند، محصولاتی تولید میکنند که هم از نظر فیزیکی و هم از نظر تغذیهای کیفیت بالاتری دارند. توجه به این جزئیات تفاوت میان یک پلت معمولی و یک پلت استاندارد و پایدار را ایجاد میکند.
