مشکل۱: توزیع نامنظم خوراک
علت ۱: توزیع نامنظم خوراک در فیدر
راه حل: وضعیت مخزن بالای پلت را کنترل نمایید و ویبراتور را تنظیم کنید.
علت ۲: بخار در حین بارگیری مواد، به عقب برگشت می کند.
راه حل : سطح بارگیری مواد و سطح بخار در مخزن را بررسی نمایید.
علت۳ : وجود مقدار زیاد ملاس در مخلوط
راه حل : مقدار ملاس را کاهش دهید و مواد را با درجه نرم، آسیاب نمایید.
مشکل ۲: تولید نامناسب با استفاده از ظرفیت کامل موتور
علت ۱ : بارگیری بیش از حد موتور و چسبندگی مواد به دلیل : ۱– بخار بسیار زیاد ۲- دای بسیار نازک ۳-کیفیت پایین بخار ۴- بخار با رطوبت بالا
راه حل : ۱- حجم بخار را کم کنید. ۲- دای را تعویض نمایید. ۳- خط لوله بخار را بررسی نمایید.
علت ۲ : مواد به طور مناسب کاندیشن نشدند.
راه حل : مقدار بخار را افزایش دهید.
علت ۳ : فاصله بین دای و رولر زیاد است.
راه حل : رولر را تنظیم نمایید.
علت ۴ : پلت ها بسیار سفت هستند.
راه حل : از دای های نازک تر استفاده نمایید.
علت ۵ : بخش داخلی منافذ دای ساییده شده است.
راه حل : از دای استیل ضد زنگ استفاده نمایید.
علت ۶ : تنها قسمتی از سطح دای دریل شده، کار می کند.
راه حل : ۱- ردیف هایی از منافذ دای مسدود شده را تمیز کنید. ۲- مسیر مناسبی برای هدایت محصول توسط صفحات منحرف کننده خوراک، ایجاد نمایید.
مشکل ۳: تولید نامناسب بدون استفاده از ظرفیت کامل موتور
علت ۱: مارپیچ های فیدر آهسته می چرخند.
راه حل : تعویض چرخ دنده موتور و یا چرخ دنده محرک
علت ۲: گام های کوتاه مارپیچ فیدر یا زاویه بسیار کم پدال فیدر
راه حل : تصحیح گام مارپیچ ها یا زاویه پدال ها
علت ۳: تسمه لغزش دارد.
راه حل : کشش مناسب تسمه ها را بررسی کنید و در صورت ساییدگی تعویض نمایید.
علت ۴: موتور بدرستی تنظیم نشده است.
راه حل : تنظیمات موتور و تراز بودن آن را بررسی نمایید.
علت ۵: برگشت مواد به داخل ورودی دای به دلیل وزن مخصوص بسیار کم مواد
راه حل : ۱- سرعت دای را افزایش دهید. ۲- از آسیاب نرم تر استفاده نمایید. ۳- از راهکارهای مناسب برای جلوگیری از برگشت مواد استفاده نمایید.
علت ۶: دریافت ناکافی مواد در بخشی از دای که ممکن است به دلایل زیر اتفاق بیفتد :
۱- مواد بسیار چرب باشند. ۲- فاصله زیادی بین دای و رولر وجود داشته باشد. ۳- دای یا رولر مشکل داشته باشند.
۴ – ضخامت دای زیاد باشد. ۵- بخار اشباع نبوده و آب در مخلوط وجود داشته باشد.
راه حل : ۱- حجم بخار را کاهش دهید و یا خط لوله بخار را کنترل نمایید.
۲ – ملاس کمتری اضافه نمایید. ۳- رولرها را تنظیم کنید. ۴- ضخامت دای را بررسی نمایید. ۵-سیفون های تخلیه بخار را
بررسی نمایید.
مشکل ۴: تغییر در مصرف نیرو
علت ۱: وجود مشکلاتی در وارد شدن خوراک
راه حل : نحوه کار فیدر را بررسی نمایید.
علت ۲: وجود ساییدگی در صفحات منحرف کننده یا پدال های فیدر
راه حل : صفحات منحرف کننده یا پدال های فیدر را تعویض نمایید.
علت ۳: تنظیم نادرست غلتک ها
راه حل : غلتک ها باید بدرستی تنظیم شوند.
علت ۴: آسیاب نامنظم یا وجود مواد درشت
راه حل : مواد را نرمتر آسیاب نمایید.
علت ۵: مخلوط شدن ناکافی مایعات
راه حل : جهت پدال ها بدرستی تنظیم شود.
علت ۶: پدال های کاندیشنر بدرستی مواد را هدایت نمی کنند.
راه حل : مارپیچ ها یا پدال ها را تمیز کنید.
مشکل ۵: دستگاه پلت لرزش زیادی دارد.
علت ۱: بلبرینگ های بخش محرکه و اتصالات آن لرزش زیادی دارد.
راه حل : اتصالات بخش محرکه را تنظیم نمایید.
علت ۲: بلبرینگ های غلتک لرزش زیادی دارند.
راه حل : اتصالات غلتک نیاز به تنظیم دارد.
علت ۳: دای بطور کامل با محل قرارگیری غلتک تراز نشده است.
راه حل : شرایط ساییدگی جایگاه دای و سایش حلقه دای را بررسی کنید. در صورت نیاز تمام قسمت ها را جدا کنید و دوباره نصب نمایید.
علت ۴ : غلتک ها با فاصله یکسانی از دای نصب نشده اند.
راه حل : غلتک ها نیاز به تنظیم دارند.
علت ۵ : غلتک ها به دلیل ملاس زیاد لغزش دارند.
راه حل : از غلتک هایی با سطح موج دار و انتها بسته، استفاده کنید.
مشکل ۶ : دستگاه پلت لرزش زیادی نداشته اما صدای زیادی دارد.
علت ۱ : بلبرینگ های محرکه سایش دارند.
علت ۲: بلبرینگ های غلتک سایش یافته اند.
علت ۳: بلبرینگ های بخش های انتقال دهنده یا موتور دچار ساییدگی شده اند.
راه حل : محل اصلی ایجاد صدا را بررسی کنید. برای این منظور ابتدا غلتک ها را حرکت دهید و سپس تسمه ها را شل نمایید. با مشخص شدن محل
ایجاد صدا، بلبرینگ های ساییده شده را تعویض نمایید.
مشکل ۶ : بلبرینگ های اصلی سر و صدا دارند.
علت ۱: ساییدگی نرمال
راه حل : تنظیم اتصالات بلبرینگ ها و در شرایطی جایگزین نمودن آنها
علت ۲: سایش غیر طبیعی و عمر کوتاه به دلیل:
– استفاده از مقدار نامناسب گریس
– فاصله زمانی زیاد بین روغنکاری ها و عدم توجه به دستورالعمل آن
– وضعیت بد بست های دای و یا غلتک با لرزش های قوی و زیاد ماشین
راه حل : گریسکاری مطابق با دستورالعمل ارائه شده انجام شود :
– گریس های مختلف را با هم مخلوط نکنید.
– فاصله زمان روغنکاری و مقدار استفاده از گریس باید مطابق با دستورالعمل باشد.
– تعویض حلقه ساییده شده دای
– تعویض دای و یا رویه غلتک
– پایین آوردن دای و نصب مجدد آن
– بررسی و تمیز کردن مگنت
مشکل ۷ : بدون هیچ دلیل مشخصی، دای ناگهان در اثر انسداد از کار می افتد.
علت ۱: ممکن است توده های مرطوب خوراک در هر دوره تولید پس از ورود به پرس پلت، موجب لغزندگی غلتک ها شده و منافذ دای را مسدود نمایند.
راه حل : بخش تولید بخار مثل دیگ و دریچه های بخار را بررسی نمایید.
علت ۲ : نحوه آسیاب شدن مواد موجب توقف دستگاه می شود.
راه حل : موارد زیر را بررسی نمایید:
الف- توری های آسیاب را بررسی کرده و از یکنواختی اندازه ذرات مطمئن شوید.
ب- پس از الک نمودن محصول، خاکه ها را به مخزن پیش از پرس پلت برگردانید. اگر به همراه خاکه، پلت ( شکسته یا خرد شده) وجود
داشته باشد در کاندیشنر از هم تفکیک می شوند.
ج- پلت قادر به جذب سریع بخار نیست، بنابراین ذرات ریز و خاکه، رطوبت بیشتری جذب نموده و تبدیل به کلوخه های مرطوبی شده و موجب
انسداد دای می گردند.
راه حل: پس از انسداد دای هرگز به دای برای روشن شدن مجدد فشار وارد نکنید.
راه حل: قبل از شروع به کار، حداقل به مدت ۵ دقیقه دستگاه را با نرخ کم روشن نموده تا تکه های مرطوب از دیواره های کاندیشنر جدا شده و از مجرای خروجی، خارج شوند.
