هزینه انرژی در کارخانههای تولید خوراک دام و طیور، سهم قابلتوجهی از بهای تمامشده محصول را تشکیل میدهد. در بسیاری از خطوط، افزایش مصرف انرژی بهصورت تدریجی رخ میدهد و به همین دلیل، بهعنوان یک مشکل پنهان باقی میماند. در حالی که بخش عمدهای از این مصرف، نه ناشی از ظرفیت تولید، بلکه حاصل اتلاف انرژی در نقاط مختلف خط فرآوری است. در این مقاله، مهمترین نقاط اتلاف انرژی در خطوط تولید خوراک و راهکارهای عملی کاهش آنها بررسی میشود.
اتلاف انرژی؛ نتیجه نگاه جزیرهای به خط تولید
یکی از دلایل اصلی مصرف بالای انرژی، بررسی هر دستگاه بهصورت مستقل است. آسیاب، میکسر، پلت، کولر و سیستم انتقال مواد هرکدام بهتنهایی ممکن است در شرایط قابل قبول کار کنند، اما عدم هماهنگی بین آنها باعث افزایش مصرف انرژی کل خط میشود. کاهش اتلاف انرژی نیازمند نگاه یکپارچه به کل فرآیند تولید است.
نقطه اول اتلاف انرژی: آسیاب
آسیاب یکی از پرمصرفترین بخشهای خط تولید خوراک است. اتلاف انرژی در این بخش معمولاً ناشی از:
-
انتخاب نامناسب توری
-
تولید بیش از حد ذرات ریز
-
فرسودگی چکشها
-
تغذیه ناپایدار آسیاب
است. تولید ذرات بسیار ریز، علاوه بر افزایش مصرف برق، مراحل بعدی مانند میکس و پلت را نیز تحت فشار قرار میدهد و مصرف انرژی کل خط را افزایش میدهد.
نقطه دوم اتلاف انرژی: میکس
در نگاه اول، میکسر مصرف انرژی بالایی ندارد؛ اما زمان میکس بیش از حد یکی از منابع پنهان اتلاف انرژی است. زمانی که یکنواختی میکس بهدلیل توزیع نامناسب اندازه ذرات یا ترتیب نادرست افزودن مواد حاصل نمیشود، اپراتور با افزایش زمان میکس تلاش میکند مشکل را جبران کند. این کار نهتنها مصرف انرژی را بالا میبرد، بلکه بهرهوری خط را نیز کاهش میدهد.
نقطه سوم اتلاف انرژی: کاندیشنینگ
کاندیشنینگ نامناسب یکی از مهمترین عوامل افزایش مصرف انرژی در دستگاه پلت است. مشکلاتی مانند:
-
بخار با کیفیت پایین
-
توزیع غیریکنواخت بخار
-
زمان ماند نامناسب خوراک
باعث میشود خوراک بهدرستی آماده پلتسازی نشود و دستگاه پلت برای عبور مواد، انرژی بیشتری مصرف کند. در بسیاری از خطوط، اصلاح کاندیشنینگ بهتنهایی باعث کاهش محسوس مصرف انرژی میشود.
نقطه چهارم اتلاف انرژی: دستگاه پلت
اتلاف انرژی در دستگاه پلت معمولاً بهصورت مستقیم دیده میشود. عواملی مانند:
-
فشار بیش از حد روی دای
-
لغزش رولر
-
انسدادهای مکرر
-
سایش نامناسب قطعات
باعث افزایش مصرف برق و کاهش ظرفیت واقعی تولید میشوند. در بسیاری از موارد، ریشه این مشکلات به مراحل قبل از پلت بازمیگردد.
نقطه پنجم اتلاف انرژی: کولر و خنکسازی
کولر نقش مهمی در تثبیت کیفیت پلت دارد، اما عملکرد غیربهینه آن میتواند منجر به اتلاف انرژی شود. جریان هوای نامناسب، طراحی نادرست مسیر خروجی یا تنظیم ناصحیح زمان ماند پلت در کولر، باعث میشود انرژی مصرفشده در مراحل قبل بهدرستی حفظ نشود و بخشی از آن هدر رود.
نقش سیستم انتقال مواد در اتلاف انرژی
سیستمهای انتقال مواد شامل الواتورها، اسکروها و نوار نقالهها، در صورت تنظیم نادرست میتوانند مصرف انرژی قابلتوجهی ایجاد کنند. بارگذاری بیش از حد، سایش مکانیکی و توقفهای مکرر، از جمله عواملی هستند که بهطور غیرمستقیم مصرف انرژی کل خط را افزایش میدهند.
راهکارهای عملی کاهش اتلاف انرژی
برای کاهش اتلاف انرژی در خطوط تولید خوراک، اقدامات زیر توصیه میشود:
-
کنترل و بهینهسازی توزیع اندازه ذرات در آسیاب
-
تنظیم زمان میکس بر اساس کیفیت، نه حدس اپراتور
-
بهبود کیفیت و توزیع بخار در کاندیشنینگ
-
نگهداری منظم دای و رولر دستگاه پلت
-
بهینهسازی عملکرد کولر و سیستم انتقال مواد
-
پایش مصرف انرژی بهعنوان شاخص عملکرد خط
کاهش اتلاف انرژی، بیشتر از آنکه نیازمند سرمایهگذاری سنگین باشد، نیازمند تنظیم دقیق و هماهنگی مراحل تولید است.
جمعبندی
اتلاف انرژی در خطوط تولید خوراک معمولاً نتیجه یک عامل واحد نیست، بلکه حاصل زنجیرهای از ناهماهنگیها در کل خط فرآوری است. شناسایی نقاط اتلاف انرژی و اصلاح آنها، میتواند بدون کاهش ظرفیت تولید، مصرف انرژی را کاهش داده و سودآوری کارخانه را بهطور قابلتوجهی افزایش دهد. نگاه سیستمی به خط تولید، کلید اصلی مدیریت انرژی در صنعت خوراک دام و طیور است.
